Наш адрес:

220073, г.Минск,
ул.Кальварийская, 33,
офис 106

Схема проезда
Контакты

+375 (17) 205-05-49

+375 (17) 205-01-70

+375 (17) 205-09-72

Заказать звонок
  • Метизы
  • Инструмент

Гвозди

Гвозди

Гвоздь — крепёжное изделие, метиз в виде стержня с головкой и острым концом. По форме стержень может быть цилиндрическим, параллелепипедным, конусовидным или пирамидальным. Гвоздь используется для крепления деталей из различных материалов (в основном древесных) между собой. Путём забивания молотком осуществляется внедрение гвоздя в тела соединяемых деталей, в которых гвоздь удерживаетсясилой трения. В ряде отраслей гвозди носят специальные названия, например, костыль на железной дороге. Первые, так называемые, гвозди вырезались из древесины твёрдых пород или изготовлялись из таких материалов, как шипы растений и рыбьи кости. Выдержка из Библейской энциклопедии гласит о том, что «гвозди и костыли, необходимые для вешания платья, занавесей и других разных потребностей, не вбиваются в стену, но выделываются из железа или дерева вместе с самою стеною во время сооружения оной…». Такие гвозди имели значительную длину, сильно вдаваясь внутрь постройки. Извлечь их без повреждения стены не представлялось никакой возможности, кроме как отпиливанием. Первые металлические гвозди стали известны в бронзовом веке и изготавливались путем отливки или ковки. Уже позже основой при производстве гвоздей стала медная или железная проволока. Упоминание о закупке для гвоздей железа царем Давидом имеется в Библии. В Древнем Египте и некоторых других древних культурах изготавливали бронзовые гвозди. Подтверждением этого служат находки при раскопках древних строений. В Римской империи гвозди использовали для прибивания преступников к деревянным крестам. В России первые упоминания о мастерах-гвоздарях датируются XIII веком. Первые шаги в производстве гвоздей заключались в ручном способе изготовления и были дорогостоящими. Только в 1790 году запатентовали и в начале 1800-х годов массово стали применять в производстве машину для изготовления гвоздей, как кованых, так и проволочных. К этому времени гвозди стали общедоступны. Производили гвозди из железного прута, который накаливали в горне, затем ударами молота оттягивали его на наковальне. С одного конца такой железный стержень заостряли, со второго делая утолщение для головки. После этого прут помещался в гвоздильню (некоторый брусок с отверстием), где ударами молотка головка расплющивалась. В истории известны рекордсмены-гвоздари, достигавшие больших скоростей. Так некто Джеймс Лейстон за 14 дней изготовил 17000 единиц продукции. Существовал и другой способ производства гвоздей, так называемых костыльков. Следуя данной технологии, полосы нарезали таким образом, чтобы один конец получался заостренным, а тупую сторону загибали в гвоздильне, образуя шляпку гвоздя. Головки костыльков получались более узкими и благодаря этому качеству использовались в столярном деле. Позже гвозди ковали из холодного и накаленного железа машинным способом. Литые гвозди производили из чугуна с последующим отжигом. К концу XIX века практически перестали изготовлять кованые гвозди. Проволочные, отличаясь удобной формой и равным сечением по всей длине, вытеснили их из употребления. В современной промышленности в большинстве случаев производят стальные гвозди. По необходимости они могут изготавливаться из бронзы, меди, цинка, латуни, пластика. Современное гвоздильное производство использует ротационные прессы. Практически все этапы изготовления гвоздей, включая снятие заусениц и противокоррозионное покрытие, автоматизированы. Технология производства К концу XIX века кованые гвозди составляли предмет обширной кустарной промышленности. Производство, как правило, заключалось в следующем: рабочий брал железный прут, накаливал в горне, ударами молота оттягивал его на наковальне, заостряя на конце и оставляя утолщение на месте будущей головки. Затем прут у головки отсекался и вставлялся в брусок с отверстием (гвоздильню), после чего головка гвоздя расплющивалась молотком. Мастера-гвоздари достигали значительной скорости в изготовлении гвоздей, успевая выковать два гвоздя за то время, пока остывает прут, а некий Джеймс Лейстон в Бирмингеме за две недели выковал 17 тысяч гвоздей. В других случаях гвозди нарезались из железной полосы (костыльки). Технология предусматривала разрезание такой полосы сначала на поперечные полосы шириной в предполагаемую длину костылька, а затем вдоль на отдельные куски (по диагонали, чтобы один конец был заострённым), для получения продольных волокон в самих костыльках. Затем в гвоздильне загибалась тупая сторона, образуя шляпку. Костыльки, с их узкими головками, применяются в столярном деле[3]. Те же операции впоследствии стали производиться и машинами. Гвозди отковывались из накалённого железа и из холодного. Литые гвозди делались из чугуна и отжигались. В современном гвоздильном производстве обычно применяются ротационные прессы; большинство этапов процесса изготовления, вплоть до снятия заусениц и противокоррозионного покрытия, автоматизировано. В 1980-е годы длина гвоздей фабричного производства варьировалась от 6 до 250 миллиметров, а толщина от 0,8 до 8 миллиметров. Проволочные гвозди-вид крепежного изделия, представляющее собой стержень с заостренным концом и головкой с другой стороны. Стержень гвоздя изготавливают в виде параллелепипеда, цилиндра, конуса, пирамиды. Используются гвоздильные изделия для закрепления преимущественно в древесине путем забивания молотком и удерживается в ней за счет силы трения. В настоящее время производятся преимущественно стальные гвозди, но по необходимости могут быть латунными, цинковыми, бронзовыми либо изготавливаться из пластика. В промышленности крепеж изготовляется на гвоздильных автоматах методом холодной объемной штамповки.

Возврат к списку